수직 샤프트 충격 크러셔의 장점과 단점

수직 샤프트 충격 크러셔는 미세한 분쇄 장비로 부드럽고 중간 규모 및 매우 단단한 재료를 분쇄 및 형성하는 데 적합합니다. 다른 유형의 크러셔보다 출력과 효율이 높습니다. 이전 해머 크러셔 및 롤러 크러셔와 비교하여 이러한 장비는 높은 모래 생산 속도와 완제품의 곡물 모양의 특성을 갖습니다.

작업 원리 : 수직 샤프트 충격 크러셔가 작동 할 때, 재료는 상단 중앙 공급 배럴에서 로터 센터로 전송되고, 재료 분포 더미에 의해 각 배출 챔버로 전송되고, 고속 회전 임펠러로 직접 들어갑니다. 원심력의 작용하에, 그들은 다른 물질로 분쇄됩니다. 우산 형태로 임펠러 주위에 분로 된 재료의 일부가 영향을받습니다. 재료는 임펠러와 케이싱 사이의 반복적 인 에디 전류 충격 및 마찰로 인해 파손되어 폐쇄 회로 분쇄 사이클을 형성합니다. 마지막으로, 재료는 스크리닝 제어를 통해 필요한 수준에 도달합니다. 완성 된 재료 입자 크기.

장점 : 최적화 된 분쇄 캐비티는 재료 처리량을 30%증가시킬 수 있으며 장비에는 모래 제조 및 형성 기능이 모두 있습니다. 얇은 오일 유형 및 그리스 유형의 모듈 식 설계를 통해 사용자는 실제 상황에 따라 윤활 방법을 선택하여 전체 상호 교환 성을 달성 할 수 있습니다. 선택적 중심 또는 주변 공급 방법, 유연한 조정은 실제 응용 분야에서 긴 조정 시간을 피하고 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 주변 보호를 위아래로 뒤집어 놓을 수 있으며, 결합 된 던지기의 서비스 수명을 연장 할 수 있습니다. 와류 챔버의 공기 흐름은 펄스 먼지 수집기 및 소음 제거기와 결합하여 녹색이고 환경 친화적 인 모래 제작을 달성하기 위해 자체 순환됩니다.

단점 : 재료의 수분 함량이 큰 경우, 분쇄 캐비티에 쉽게 준수하기 쉽고, 이는 배출 및 전달 과정에서 쉽게 막을 수있게하여 모래를 만드는 용량을 감소시킵니다. 충격 분쇄 원리로 인해 블로우 망치, 던지기 머리, 주변 보호판, 안감 플레이트 등과 같은 눈에 띄는 부분은 사용 중에 빠르게 마모되므로 액세서리 교체 빈도와 비용이 증가합니다.